Carbstone: permanente opslag van CO2
Bouwstenen die tijdens de productie CO2 opnemen in plaats van uitstoten én zelf ook nog eens CO2 uit de lucht halen en vasthouden? Het is geen toekomstmuziek maar de realiteit, want Masterbloc produceert voortaan op industriële schaal duurzame binnenmuurstenen op basis van de Carbstone-technologie van Orbix. Daarmee bereiken beide bedrijven een nieuwe mijlpaal en trekken ze alle registers open voor circulair bouwen met restproducten uit verschillende industrieën.De Carbstone-technologie van Orbix, al in 2011 gepatenteerd, zet metaalslakken uit de staalproductie via koolstofdioxide om in circulaire producten met een meerwaarde. Daarbij werkt CO2 als binder en maakt het cement overbodig – niet onbelangrijk, want de cementproductie is verantwoordelijk voor zo’n 10% van de wereldwijde CO2-uitstoot. De Carbstone-technologie maakt tal van CO2-negatieve én circulaire bouwmaterialen mogelijk, van tegels en klinkers over dakpannen en gevelstenen tot bouwblokken. Intussen rollen de eerste tonnen toekomstgerichte bouwblokken bij Masterbloc van de band.
Serge Celis, CEO van Orbix: “In het kader van de strengere milieunormen, de stijgende CO2-emissierechten en het zerowastebeleid in de EU brengt Carbstone heel wat voordelen met zich mee. Niet alleen zet het procedé metaalslakken om in een product met meerwaarde, het geeft de CO2 die bedrijven uitstoten ook een waardevolle bestemming én zorgt voor een permanente opslag van een substantiële hoeveelheid CO2. Steeds meer bedrijven kloppen bij ons aan, precies omdat ze een structurele oplossing zoeken. Carbstone tekent voor revolutionaire oplossingen met een negatieve CO2-voetafdruk: bij de productie van materialen wordt er meer CO2 opgenomen dan uitgestoten. We zijn trots dat we vandaag, na jaren wetenschappelijk onderzoek met o.a. het VITO, onze technologie van de labofase naar de industriële fase kunnen brengen.”
R&D Manager Dirk Van Mechelen is binnen Orbix peetvader van de Carbstone-technologie: “In 2004 ontdekten we dat de fijnste restfracties van staalslakken verharden onder invloed van de beperkte concentratie CO2 in de atmosfeer. Dit proces is gebaseerd op de carbonatatie van bepaalde bestanddelen van de slakken. Dat leidde, na heel wat wetenschappelijk onderzoek, tot een gepatenteerde technologie waarbij dit natuurlijk proces versneld kan worden om van deze fijne restfractie hoogwaardige bouwmaterialen te maken. Zo win je drie keer: de restfractie van de staalindustrie krijgt een nuttige oplossing, je haalt CO2 uit de lucht én je vermijdt cement als vervuilende productie.”
De circulaire Carbstone-blokken zijn een zeer efficiënte manier om de uitstoot van dit broeikasgas te verminderen. “Klopt, want je maakt optimaal gebruik van het afvangen, hergebruiken en opslaan van CO2 – ook wel bekend als Carbon Capture, Utilisation and Storage (CCUS). Bovendien zijn de blokken eindeloos recycleerbaar én kunnen we met de Carbstone-technologie meer dan enkel staalafval hergebruiken. Ook de assen van verbrandingsovens of betonpuin kunnen met CO2 gecombineerd worden tot bouwmaterialen. We blijven de technologie ontwikkelen, uitbreiden en toepasbaar maken, zodat we een kostenefficiënte en milieuvriendelijke oplossing kunnen aanbieden voor het CO2-probleem”, aldus nog Van Mechelen.
Vlaams minister van Omgeving Zuhal Demir: “De bouwsector is verantwoordelijk voor 40% van de CO2-uitstoot. Het verwondert dus niet dat de Vlaamse overheid vooral in de richting van de bouwbedrijven kijkt bij het zoeken naar partners om onze uitstoot terug te dringen. We merken wel meer en meer dat de bouwsector zelf een deel van oplossing wilt worden. Zo tekenen grensverleggende bedrijven als Orbix en Masterbloc de krijtlijnen voor de toekomst uit. Via technologie en ontwikkeling wijzen ze ons de weg naar een klimaatvriendelijkere bouwsector en leefbaar Vlaanderen.”
Eerste productie van circulaire bouwblokken
Met de stap van labo en testfabriek naar productieplant, is een kaap gerond. Met de eerste klimaatkamer in de Masterbloc-fabriek van Maasmechelen bedraagt de productie vandaag zo’n 70 ton CO2-gebonden bouwblokken per dag, goed voor 15.000 ton op jaarbasis. “Maar dat volume gaan we snel optrekken door bijkomende klimaatkamers te bouwen”, vertelt CEO Bjorn Gubbels. “De technologie van Orbix kunnen we toepassen om staalslakken efficiënt om te vormen tot circulaire bouwblokken, dat is wat telt.”
Gubbels ziet heel wat voordelen in deze carbonatatie. “Allereerst help je natuurlijk het CO2-probleem in de wereld op te lossen. Uiteraard kunnen we met circulaire bouwmaterialen niet alle emissies wegwerken, maar we kunnen wel bijdragen aan een significante reductie, precies omdat de cementproductie de tweede grootste CO2-vervuiler wereldwijd is. Tegelijk kan Vlaanderen efficiënter omgaan met zijn grondstoffen – denk aan het zand en grind dat je uit de miljoenen tonnen staalslakken kan recupereren en waardevol opnieuw inzetten. Een innovatief voorbeeld van upcycling! Samen met Orbix valoriseren we al jaren de metaalslakken van Aperam in Genk. De staalindustrie toont dan ook heel wat interesse in de toepassing van de Carbstone-technologie. En tot slot kunnen de prijzen van de bouwmaterialen weer op een normale manier evolueren, doordat je met een prijsvast cementvrij product kan werken en dus niet meer afhankelijk bent van de cementindustrie.”
Al zal het ongetwijfeld nog even duren voor de conservatieve bouwmarkt de switch maakt van cementgebonden naar CO2-gebonden bouwstenen. “Uiteraard moet je klanten overtuigen. Maar dat zou geen probleem mogen zijn, gezien dezelfde kwaliteit en kostengecontroleerde productie, met daarbovenop de troef van circulariteit. Trouwens, als je ooit de blokken zou vermalen, dan hou je enkel zand en grind over, de CO2 zit voor eeuwig vast. Om een idee te geven: met één enkele vrachtwagen bouwmaterialen kan de Carbstone-technologie al snel 10 ton CO2 uitsparen, 5 ton CO2 die niet vrijkomt doordat je geen cementproductie hebt en nog eens 5 ton omdat de duurzame blokken CO2 uit de lucht halen en vasthouden.”
Het industrialiseren van de Carbstone-technologie van Orbix ging anders niet zonder slag of stoot. “Het was niet altijd gemakkelijk en het heeft ook de nodige eigen investering gevraagd, maar ik zou het meteen opnieuw doen. Precies omdat het toekomstpotentieel zo enorm is! Mits enkele haalbare aanpassingen – zoals een klimaatkamer om CO2 onder druk in te spuiten – kan je als klassieke betonproducent met traditionele fabrieken deze circulaire blokken maken. Op zich is carbonatatie een vrij eenvoudig proces, dat al meer dan honderd jaar bestaat ook, maar tot nog toe was niemand erin geslaagd om de techniek uit te puren tot een kwalitatieve bouwsteen. Trots dat dat gelukt is.”
