De keramische oplossingen van Wienerberger zijn van nature duurzaam: ze hebben een lange levensduur, worden vervaardigd uit natuurlijke materialen en het productieproces heeft een lage milieu-impact. Een dragende constructie in keramische lijmblokken van Wienerberger heeft bijvoorbeeld een vergelijkbare of lagere milieu-impact dan alternatieven met metselblokken uit andere materialen of skeletstructuren. Een bijkomende duurzaamheidstroef van keramische bouwmaterialen is de lokale ontginning van de grondstoffen, productie en verwerking. Wienerberger heeft daarbij het voordeel dat de meeste van zijn productievestigingen nabij waterwegen liggen. Met watertransport vermijden we heel wat gereden kilometers en bijgevolg CO2-uitstoot. Ook de end-of-lifescenario’s voor deze bouwmaterialen zijn sterk regionaal geënt: ze worden lokaal hergebruikt of gerecycleerd. Tot slot is er nog een sterke sociale component verbonden met de lokale verankering: onze producten genereren tewerkstelling. Er zit een hele economie, traditie en knowhow achter onze baksteencultuur. Kiezen voor keramische materialen helpt dus het sociale weefsel ondersteunen.
Zoeken naar gesloten kringlopen
Keramische bouwmaterialen overleven de gebouwen waarvoor ze gebruikt worden. Ze hebben een levensduur die ruim de 100 jaar overtreft. Dat verzekert de opdrachtgever van een waardevaste investering en een economische restwaarde na de technische levensduur van het gebouw. Die lange productlevensduur geeft ons de maatschappelijke taak te onderzoeken wat er op het einde van het gebouw mogelijk is met de materialen. Daarom zet Wienerberger sterk in op circulair bouwen. Dat begint bij ons productieproces, daarin streven we naar het maximaal sluiten van kringlopen. Een eerste is de klei-ontginning. Kleigroeves worden na exploitatie heringericht en teruggegeven aan de maatschappij in de vorm van een natuurgebied, recreatiezone of landbouwgebied. In een volgende stap beperken we de noodzaak aan primaire grondstoffen door secundaire grondstoffen in te zetten in het productieproces. Een mooi voorbeeld daarvan is het 100% hergebruiken van het bakafval of het toepassen van reststromen uit andere industrieën. We sluiten ook de waterkringloop via regenwaterrecuperatie en het zuiveren en hergebruiken van productieafvalwater. Dat leidt tot een nullozing van afvalwater.Circulaire verpakking
De volgende schakel is onze verpakking, die hebben we zo circulair mogelijk gemaakt hebben. Om te beginnen vervangen we onze bedrukte krimpfolieverpakking – die overigens al voor 30% uit gerecycleerde plastics bestaat – door een onbedrukte rekhoes. Voor het krimpprocedé is relatief veel materiaal nodig en bovendien is de bedrukte folie niet circulair voor dezelfde toepassing omdat hij bij recyclage zijn transparantie verliest. De nieuwe rekhoes pareert al die nadelen: ze is volledig transparant en net zoals de bestaande hoezen voor 30% vervaardigd uit plasticafval. De onbedrukte hoes is perfect te recycleren tot een nieuwe transparante folie en dus volledig circulair. Een bijkomend voordeel is dat voor de rekhoes tot 30% minder materiaal nodig is. Dit omdat deze folie vooraf wordt opengerekt om ze rond de stenen of pannen te doen spannen. De veiligheidsinformatie en branding op de verpakkingen brengen we aan door middel van een dunne banderol rond de rekhoes. Vergelijk het met het etiket op een Colaflesje. Alleen op deze flinterdunne folie passen we inkt toe. De folie bedraagt minder dan 5% van het totale verpakkingsgewicht en is volledig recycleerbaar. Ook voor de palletten heeft Wienerberger ondertussen een circulaire oplossing. Onze dakpannen worden vandaag al geleverd op retourpalletten en momenteel rollen we dit ook uit voor onze snelbouwstenen en in een volgende stap voor onze gevelstenen
Circulair bouwen
Wienerberger zet niet alleen in op circulaire productie, maar is ook overtuigd van het maatschappelijk belang van circulair bouwen. Onze visie op deze nieuwe manier van ontwerpen en bouwen is gebaseerd op de hoogste 3 niveaus van de Ladder van Lansink. We zetten met name eerst in op preventie, vervolgens passen we maximaal hergebruik toe en wanneer het niet anders kan zoeken we naar goede recyclagemogelijkheden, zoals het opnieuw inzetten van het zuivere keramische materiaal in ons productieproces.Om deze visie concreet te maken, baseren we ons op het schilmodel van een gebouw. Dat deelt de gebouwonderdelen op basis van hun functie op in verschillende lagen: de dragende structuur – met een levensverwachting van 100 jaar-, de huid – met een levensverwachting van 50 jaar -, de technieken, … De levensduur van iedere schil heeft een invloed op hergebruik. De schildelen die langer in dienst blijven, worden op hun totale levensduur minder vaak hergebruikt. Vanuit die wetenschap vertrekt onze kijk op preventie. Voor de dragende structuur komt dit neer op een goed doordacht concept dat garanties biedt op vlak van draagkracht, akoestiek, brandweerstand en flexibiliteit. Een open casco dat aanpasbaar is, hoef je niet af te breken wanneer je het gebouw gaat herbestemmen. Zorg er verder voor dat de dragende structuur los te maken is van de andere elementen, dat verhoogt het recuperatie- en recyclagepotentieel. Zo vermijd je dat een dragende structuur die jonger is dan 100 jaar gesloopt moet worden omdat de structuur niet aanpasbaar is aan nieuwe noden. De praktijk toont vandaag spijtig genoeg aan dat we in het verleden vaak hebben gezondigd tegen deze nuchtere regel.
De schil zal frequenter vernieuwd worden dan de dragende structuur. Daar is het dus opportuun om te kijken naar circulaire oplossingen, zoals de stapelbare gevelsteen ClickBrick, het metselen met kalkmortels of het toepassen van gevelbekleding in pannen. Voor de volledigheid, in de andere gebouwdelen zijn onze dakpannen en kleiklinkers natuurlijk ook herbruikbaar.
Ook wanneer gebouwelementen niet behouden of hergebruikt kunnen worden, zijn er nog circulaire oplossingen mogelijk door middel van recyclage. Zo onderzoeken we met Tracimat hoe we vrijkomende keramische producten tijdig in beeld krijgen en welke mogelijkheden er zijn om ze voldoende zuiver in te zamelen. Op die manier vergroten we de kans om ze te kunnen herbestemmen als hoogwaardige grondstof voor de productie van nieuwe keramische materialen en vermijden we downcycling onder de vorm van mengpuin. Dakpannen die niet hergebruikt kunnen worden, hebben we vandaag al kunnen verwerken in de productie van nieuwe snelbouwstenen.
Er liggen zeker nog heel wat potentiële pistes open met betrekking tot urban mining om het circulair potentieel van keramische producten te vergroten.
Hergebruik en recyclage van keramische producten uit bestaande gebouwen bewijst dat onze materialen op het einde van de technische levensduur van een gebouw toch nog economische waarde hebben.
CO2-neutrale fabriek
Een ander milieuthema waar Wienerberger prominent op inzet is decarbonisatie. De ambitie is om tegen 2050 volledig CO2-neutraal te zijn. Om die ambitie waar te maken, stappen we stelselmatig over op CO2-neutrale productieprocessen. Onze nieuwe productielijn in Kortemark is op dat vlak een primeur in de industrie. Het productieproces op de site verloopt volgens gloednieuwe elektrische productietechnieken, zowel voor de oven als de drogerij. Er komt dus helemaal geen fossiele brandstof meer aan te pas. De elektriciteit voor het productieproces is voor 25% afkomstig van een eigen PV-installatie en wordt verder aangevuld met 100% groene energie.De nieuwe productielijn vervaardigt rechtstreeks baksteenstrippen met een dikte van 2 cm, dat is een innovatief online principe. Normaliter gebeurt de vervaardiging van strippen door het zagen uit volledige bakstenen, waardoor er altijd restafval is. Nog uniek is de vormgevingstechniek. Die resulteert in een uiterst maatvaste en vormstabiele handvormsteenstrip. Daarmee beperken we de afwijkingen in dikte, lengte, breedte en kromheid, waardoor ze ook perfect bruikbaar zijn voor de prefabindustrie. Een derde innovatie van de nieuwe productielijn is het digitaal engoberen. Dat wordt voor het eerst in België toegepast. Deze nieuwe kleurtechniek maakt niet alleen komaf met de nadelen van de klassieke aanpak (instelverliezen, beperkte flexibiliteit), maar biedt ook nieuwe creatieve mogelijkheden. Het digitaal engoberen valt te vergelijken met een digitale printer die voor het bakken op pixelniveau de gewenste kleur in een flinterdun kleilaagje op de gedroogde baksteenstrip aanbrengt. De mogelijkheden van het printproces zijn nagenoeg onbeperkt. De steenstrippen uit de CO2-neutrale fabriek kregen ook een ecologische verpakking. De strips zitten niet langer in doosjes uit EPS, maar worden met 2 minimale straps in pakketten van 20 gebundeld, op een retourpallet gestapeld en beschermd met een circulaire hoes.
Ook op andere sites decarboniseert Wienerberger. Zo bouwen we op de site in Beerse twee windturbines, samen goed voor een jaarlijkse productie van 17 miljoen kWh, of een besparing van 7.700 ton CO2. Al onze productiesites vervaardigen overigens al een deel van hun elektriciteit met behulp van ruime PV-installaties.
