Afvalverwerker Scoribel heeft in het Belgische Seneffe een procédé ontwikkeld waarbij industrieel afval voor honderd procent wordt omgezet in energie en slakken voor de voor de cementindustrie. Dat is goed voor 41 procent van het jaarlijkse brandstofverbruik van de cementfabriek in het nabijgelegen Obourg, een zusterbedrijf uit de Holcim-groep. Jaarlijks is de as bovendien goed voor 70.000 ton mineralen die nodig zijn voor de cementproductie.
“Ons concept is erop gericht een efficiëntere samenwerking tussen bedrijven tot stand te brengen,” legt Jean-Pierre Degré uit, vice-voorzitter van Holcim België. “Want het bijproduct van het ene bedrijf is het basismateriaal voor een ander. Ook als het om afval gaat.” Het gaat Holcim – een multinational met vestigingen in zeventig landen – dus niet alleen om een milieuvriendelijk imago. Zeker, er is sprake van forse besparingen op natuurlijke hulpbronnen en reductie van CO2-uitstoot: de wereldwijde jaarlijkse productie van 1500 Megaton cement is goed voor 2 procent van het wereldwijde energieverbruik en vijf procent van door mensen veroorzaakte emissies. Maar aan gebruik van afval als vervanging van olie en kolen valt vooral goed geld te verdienen.
In het stadje Seneffe, veertig kilometer ten zuiden van Brussel, verwerkt Scoribel een grote variëteit aan vast en vloeibaar afval tot synthetische brandstof en minerale basis voor de cementproductie. Vrachtwagens arriveren aan de poort met afval en vertrekken aan de andere kant met het mengsel dat in de fabriek wordt geproduceerd. Het is zo gek niet te verzinnen of het is wel terug te vinden in het afval dat de fabriek in gaat. In vier enorme putten waarin de afvalstromen worden gemengd, verdwijnen oplosmiddelen, afgewerkte olie, verf, vernis, inkt, plastics, rubber, teer, textiel en zaagsel, maar ook industrieel fil-terdrab en rioolslijk. In de opslaghallen liggen ook grote bergen zwaar vervuilde grond.
Degré: “Denk eens aan al die zwaar vervuilde gebied in Oost-Europa: we zouden het probleem kunnen oplossen door de grond af te graven en te verwerken in de cementindustrie!”
Stuk voor stuk bevatten de aangevoerde materialen stoffen die geen mens graag in zijn cement zou aantreffen. Maar Degré verzekert dat er geen sprake van is dat verbranding van die stoffen de kwaliteit van het geproduceerde cement nadelig zou beïnvloeden. “Het tegendeel is vaak het geval. Alles wat organisch is verdwijnt totaal bij de verbranding op 2000 graden Celsius. Maar wanneer rubber verbrand is, blijft het ijzer uit de riemen van een verbrande autoband over. En dat is een essentieel ingrediënt voor de productie van cement.” Behalve ijzer is voor de cementproductie ook aluminium, calcium en silicone nodig.
Niet gewenst in de fabriek van Scoribel zijn radioactieve materialen, medisch afval, asbest, pcb’s en pesticiden. In het fabriekslaboratorium wordt de samenstelling gecontroleerd van elke lading afval die bij Scoribel binnenkomt. Geregeld vinden extra controles plaats door een onafhankelijk laboratorium. Afhankelijk van de vorm en samenstelling wordt bepaald langs welke route aangeleverd materiaal in het circuit terechtkomt. Doel is een ideaal mengsel qua brandbaarheid en minerale samenstelling. In de vier putten waar de uiteenlopende soorten afval komen, vindt menging plaats om tot een goede consistentie te komen. Vervolgens wordt het mengsel naar een mengtoren gepompt, waar voorgemalen mineraal materiaal en zaagsel uit de houtindustrie worden toegevoegd. Na het mengen worden deeltjes groter dan 10 millimeter eruit gezeefd. Een magneet verwijdert de metalen deeltjes, waarna een laatste analyse volgt. Vervolgens kunnen vrachtwagens hun lading afvalbrandstof ophalen onder silo’s waarin het materiaal wordt opgeslagen. Ook afvalwater wordt in het proces verwerkt. Na bezinking van de vaste materialen wordt het water gemengd met onder meer oplosmiddelen voor de bereiding van vloeibare brandstof. Degré: “We willen naar een brandstofwaarde per kilo van 20.000 kiloJoule energie.”
In de cementfabriek, enkele kilometers verderop, gaat de vervangende brandstof die Scoribel heeft geproduceerd de stookovens in. Bij 2000 graden Celsius worden de voor cement benodigde mineralen omgezet in slakken en worden alle organische componenten totaal vernietigd.
Mineralen die overblijven na verbranding worden toegevoegd aan de slakken. Er blijft dus helemaal niets over van wat als afval bij Scoribel binnenkwam. De slakken worden gemalen en daarna gemengd met kalk, het hoofdbestanddeel van cement. “De kwaliteit die dat oplevert is absoluut identiek aan een doorsnee portland cement. Van de zware metalen uit het afvalmengsel heb je later geen last, want die worden tijdens het sinteringsproces in de moleculaire structuur van het materiaal opgesloten,” verklaart Henk Schaap, manager Nederland en Luxemburg van Holcim. Alleen op kwik wordt stringent gecontroleerd in het laboratorium.
Voor de cementfabriek van Obourg was het nieuwe procédé een uitkomst. De fabriek produceert jaarlijks 2,5 miljoen ton cement en is daarbij afhankelijk van een hoog brandstofverbruik. Het bedrijf kon een equivalent van 128 duizend ton kolen of 30 duizend ton stookolie – 41 procent van het totale jaarlijkse brand-stofverbruik – vervangen door het afvalmengsel.
Het afval komt uit België, Frankrijk, Luxemburg en Duitsland. Slechts mondjesmaat komt er iets uit Nederland. Schaap: “De Nederlandse overheid gooit allerlei blokkades op tegen export van afval. Nederlands industrieel afval komt dus voor het merendeel terecht in een verbrandingsoven, zonder dat het profijt oplevert.”
Degré verwacht dat het procédé van Holcim tot zeer aanzienlijke milieuvoordelen zal leiden. De traditionele productie van duizend kilogram cement gaat nu ten koste van het gebruik van 1500 kilo natuurlijke mineralen, 4800 MJ fossiele brandstoffen en uitstoot van 900 kilo CO2.
Het Holcim-alternatief gaat richting 900 kilo natuurlijke mineralen en 400 kilo die uit afval is gewonnen, een volledige uitbanning van het gebruik van fossiele brandstoffen, bij gebruik van 2800 MJ van de alternatieve brandstof uit afval en een reductie van de CO2-uitstoot tot 400 kilo. De grote CO2-vermindering is niet alleen te danken aan de reductie van fossiele brandstoffen, het komt ook doordat een groot deel van de minerale massa direct aan het gips kan worden toegevoegd, zonder dat daarvoor een energieverslindend proces nodig is. Nu al wordt het Holcim-cement voor slechts 63 procent samengesteld uit verbrandingsslakken, tegen 95 procent in traditioneel portland cement. Degré: “Het einddoel van een volledig duurzame productie is nog niet bereikt, maar we zijn een aardig eind op weg.”
- Bouw & Wonen Partners:
